2 ⾝⼿背后现难题
⼩庞在⽇本的表现，很为中国⼯⼈争⽓，⽇本⼯⼈⼀时⽆法解决的问题，竟然由中国派去学习的⼈快速得以解决，可以说，⼩庞个⼈的设备维修技能确实⾼超。
  
但是，隐藏在⼩庞⾼超技能背后的是什么呢？
 
正是我们的⽣产现场对于设备管理的严重疏漏！为什么这么说？因为管理不到位，设备才会经常出现“症状”，才造就了⼩庞这位维修⾼⼿。
  
⽇本⼯⼈时时维护设备；中国⼯⼈天天维修设备，⼀字之差，效能却相差数倍。随着中国企业的实⼒上升，很多企业开始⼤举购买最先进的设备进⾏⽣产，虽然设备⽔平并不⽐西⽅国家的设备有明显差距，⽽且⼯⼈的技能甚⾄优于西⽅，但效能却反差明显。
 
3 我们差在哪⾥？
差在对现代管理的理解，差在管理制度的落实，差在⽤落后的观念去使⽤最先进的设备。
 
现代班组的⽣产，越来越离不开各种加⼯、辅助设备，以⼿⼯作业为主，利⽤简单⼯具进⾏加⼯的时代早已消亡。现代班组，没有稳定运⾏的设备，就不会有班组正常的⽣存基础。
 
反观我们的⾝边，设备却在频频违背我们的⼼愿，故障频发，能源中断，油路泄漏，备件不良，功能丧失等等这些设备导致的问题，时时⼲扰着正常⼯作进⾏，⽣产现场组织活动因此总处于中断状态。久⽽久之，班组⻓从组织⽣产的“战⽃精英”，变成了组织抢修，汇报的“救⽕精英”。
 
同样，⾯对设备故障频发，设备管理部⻔和专业维修⼈员疲于应付，⼯作东奔西杀，到处救⽕，可依然摆脱不了被⼀线⼈员抱怨的厄运，最终，导致⼀线班⻓和设备维修⼈员同时⼼⼒交瘁，⽆可奈何。 
 
4 如何实现零故障？
有⼈可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使⽤下去了吗，这⾥我们要区分两个不同的概念就是⾃然⽼化和强制恶化。
 
⾃然⽼化就是虽然使⽤⽅法正确，但随着时间的推移，设备发⽣了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。
 
强制恶化是指未按应有的⽅法作业，⼈为地促使了恶化。⽐如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过⻓。还有未进⾏应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。
 
这样，设备的使⽤寿命就低于其应有寿命，⼤⼤短于⾃然⽼化的寿命。因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓⾃然⽼化。 
 
⽬前为⽌，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发⽣前，通常都存在⼀些微⼩的、隐含的缺陷。如果在故障发⽣前，对这种不引⼈注⽬的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。由此可⻅，潜在缺陷的明显化处理是“⽆故障”的原则。
 
1、为了实际推进这项⼯作，我们针对可能产⽣故障的原因，导出实现零故障的五⼤对策：
 
1）、具备基本条件
 
所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的，但⼤多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的。
 
2）、严守使⽤条件
 
机器设备在设计时就确定了使⽤条件。严格按照使⽤条件使⽤，设备就很少产⽣故障。⽐如电压、转速、温度及安装条件等，都是根据设备的特点⽽决定的。
 
3）、使设备恢复正常
 
⼀台设备，即使具备了基本条件，保证使⽤条件，由于很难做到⼗全⼗美，因此设备还是会发⽣劣化，产⽣故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。这意味着我们应经常地对设备进⾏正确的检查和预防修理。
 
4）、改进设计上的不⾜
 
有些故障即使采取了上述三种对策后仍⽆法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不⾜或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。
 
5）、提⾼⼈的素质
 
所有的对策都要由⼈来实施，在实现零故障的过程中⼈是最根本的。⾸先，每个⼈都要有认真的态度，敬业的精神，其次，对故障有⼀个正确的认识，最后就是要提⾼操作和维修⼈员的专业技能。
 
总的来说，我们在⽇常⼯作中要做好下⾯这⼏⽅⾯的⼯作：防⽌劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等；测定劣化的活动：检查使⽤条件，对设备作⽇常、定期检查以早⽇发现故障隐患；复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。
 
⽤步进⽅式来开展⾃主保养⼤家都希望设备有⾼的效率。就设备⽽⾔，其效率的⾼低涉及两⽅⾯的⼈，⼀是⽣产使⽤⼈员，⼆是保养维修⼈员。如果两⽅⾯的⼈员都把⾃⼰看作各⾃孤⽴的⼀⽅，我们是⽣产者只管使⽤，你们是维修保养者，设备的好坏由你们负责，这样当然不会产⽣什么好的结果。
 
应该看到，⽣产使⽤和维修保养是⼀个整体的两个⽅⾯，这就好⽐⾃⾏⻋的两个轮⼦，只有⼆者⻬备互相配合，才能充分发挥出设备的效能。⽣产使⽤部⻔并不只管⽣产和使⽤就够了，它也应承担起设备保养的基础⼯作，即“防⽌劣化的活动”。只有⽣产使⽤部⻔搞好了“防⽌劣化的活动”，维修保养部⻔才能发挥出其所承担的专职保养⼿段的真正威⼒，才能使设备得到真正有效的保养。


2、为了实际做好这项⼯作，我们还需要具备四个能⼒:
 
我们把⽣产使⽤部⻔进⾏的以“防⽌设备劣化”为中⼼的保养活动叫做“全员参加的⾃主保养活动”，通常就称为⾃主保养。在⾃主保养活动中。为了充分地发挥设备的能⼒，必须实⾏“⾃⼰的设备由⾃⼰管理”，做⼀个能驾驭设备的⼈。因此，操作⼈员除应具备制造产品的能⼒外，还须具备以下四个⽅⾯的能⼒：
 
 1)、能发现异常的能⼒
 
能发现设备异常的“异常发现能⼒”，并不单纯是已产⽣了故障或产⽣不良时才发现异常，⽽是当似乎要发⽣故障，似乎要产⽣不良时，能对这些故障原因之类的异常⼀⽬了然，只有这样，才能称作为真正的“异常发现能⼒”。
 2)、能正确地、迅速地处理异常的能⼒
 
对于已发现的异常现像，只有使之恢复⾄原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能，⽽且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部⻔报告，该怎样处理。
 
 3)、条件设定能⼒
 
发现异常的能⼒常常取决于各⼈的⽔平和经验，由于⽔平和经验的不⼀，就可能影响对异常的发现。为了防⽌这种现像，就应该决定⼀个确定的量，以判断设备是否正常。判断基准应定量，以温度为例，其定量应确定为“应在XX度以下”，⽽不能模糊地描述为“不得有异常的发热”。这⾥要强调的是，与其重视判断基准的正确度⽽延迟了执⾏，还不如先定⼀临时基准，再多次修正，以定出更为合适的基准，这种⽅法更具现实意义。 
 
 4)、维持管理能⼒
 
设备发⽣了故障再维修总没有预防在先的好，为此，就必须确实地遵守既定标准，⽐如“清扫、加油标准”、“⾃主检查标准”等。要形成⾃主保养的体制，⼀⽅⾯要注重⼈才的培养，另⼀⽅⾯要根据其实际能⼒对⼯作有切实的提⾼。在开展⾃主保养时为此将⽬标和内容整理为7步，这就是“进步式⾃主保养”。理想的⽅法是，彻底地做到每⼀步，待达到⼀定程度，再进⼊下⼀步。
 
（1）、初期清扫 
 初期清扫就是以设备为中⼼彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助於操作⼈员对设备产⽣爱护之⼼。
 
（2）、发⽣源、困难部位对策 
 为了保持和提⾼第⼀阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发⽣源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提⾼设备的可维护保养性。
 
（3）、编写清扫、加油基准 
 根据第⼀、第⼆步活动所取得的体会，编写⼀个临时基准，以保养⾃⼰分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。 
 
（4）、综合检查 
 为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使⾃⼰掌握必要的检查技能。再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。 
 
（5）、⾃主检查 
 在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执⾏，这就是⾃主检查基准。在学习和执⾏的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能⼒。
 
（6）、整理、整顿 
 从现有的以设备为中⼼的活动向外围设备、整个⻋间扩⼤活动范围，在掌握了上述5步的能⼒的基础上，发展为实现并维持整个⻋间应有的形象。
 本步所说的整理是指明了⻋间内的⼯夹具、半成品、不良品等，并制定出管理基准，应彻底减少物、事等管理对像，尽量简化。 
 所谓应彻整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善，以便作业⼈员易于遵守。⻋间实⾏⽬视管理和管理实⾏标准化。 
 
（7）、⾃主管理的彻底化 
 通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，⼈员也得到了很⼤的锻炼，所以这第七步就要建⽴起不断改善的意识，不断地进⾏PDCA循环，结合公司的⽅针、⽬标，制定出适合⾃⼰的新的⼩组活动⽬标，做到⾃主管理的彻底化。 
 
 
最后分享⼀下喻树洪先⽣的维修的五步骤
机器设备是⼈设计制造的，⽽故障的原因也必定可以查到。任何故障都可以得到解决，当故障和隐患出现后，怎样快速地找到故障根源， ⼀般分为以下五个步骤： 
 
1、问。
 当设备出现故障后，⾸先要做的就是向熟悉设备的操作⼈员多询问，了解情况。如维修电脑故障，需要了解电脑在使⽤过程中有没有装过什么软件，下载过什么程序等；电脑出现状况时周边设备有没有什么不正常的现象；电脑什么时间购买的，经常在什么地⽅使⽤；出现故障时，故障现象是什么？像以上这样的问题，维修⼈员要多问⼀些，也许在不经意间就能找出问题的所在，这样可以省去很多的时间，对症下药。
 
2、查。
 查看机器有没有明显的异常。⽤眼睛看、⼿摸、⿐闻都属于看的范畴，好像中医望闻问切，把脉看病，如果⼀眼看出设备的异常，就可以很快找到故障的原因。在维修过程中，有很多由于元件引起的故障就是靠闻判断出来的。
 
3、想。
 想就是分析和判断的过程，遵循维修的⼗个原则，灵活运⽤维修的⽅法，依据维修的经验，就能很好的对故障进⾏判断。 
 
4、做。
 做是动⼿去排除故障，在调整或更换备件前要做好标⽰和记号，调整或更换⽆效后应⽴即复原，以免将故障扩⼤和复杂化。在排除过程中，需综合运⽤各种⽅法，做到⼼中有数。

5、思。
当故障排除完后，对整个过程进⾏反思，也就是故障管理⼗问中的内容。